Kalkbrennen in Heitzing

Interview am 9.10.1996 um 13 Uhr in Heitzing 2
Zur Verfügung gestellt von Andreas Thinschmidt

Mit Anton Donabauer geb. 1928

Donabauer Anton (DA) musste bei seinem Vater als Bub schon sowohl in der Landwirtschaft als auch beim Kalkbrennen mithelfen. Später war das seine Hauptarbeit.
Im Jänner 1951 kam DA weg vom Hof (Wilhelm übernahm den Hof)
1954 wurde das letzte mal gebrannt, weil jemand Kalk für einen Hausbau benötigte
Dieser Kalkofen war der letzte Ofen im Dunkelsteinerwald.

Es gab zwei Öfen. Im Jahr 1926 kauften die Eltern das Haus Nr. 2 in Heitzing und übernahmen damit von den Vorgängern (Hr. Kaltenbrunner) auch Steinbruch und Kalköfen sowie die Berechtigung zum Ausüben des Gewerbes (Gewerbeschein „war auf dem Haus drauf“) Der Vorbesitzer hatte ebenfalls Kalk gebrannt. Kein genauer Beginn vor 1926 datierbar.

Der kleinere Ofen rechts war intakt, ist aber nie mehr benützt worden nach 1926, im größeren Ofen wurde im Zeitraum zwischen 1926 und etwa 1950 Kalk gebrannt. Ab den 50er Jahren Verfall: Holzdach wurde abgenommen, Ofen zugeschüttet. Familienbesitz ab 1926 bis heute.

Höhe den Innenraumes ca. 3m, Durchmesser ebenfalls ca. 3m, oben war ein Holzdach aus Sparren und mit Platten gedeckt, das ganze war schwarz und angekohlt. Innenauskleidung mit Schamottziegel (normaler Ziegel hätte der Hitze nicht standgehalten) von Zeit zu Zeit ausgebessert mit Lehmschichte. Benützung nur durch die Familie. Ausbesserungen nach 2-3 mal Brennen, es waren keine großen Reparaturen (Ziegel ausbessern, wenn sie herausgefallen waren usw.)

Es gab keine Fotos oder Pläne. Andere Öfen waren: beim Zeilinger (kleiner Bruder von Herrn Stern) Schierhuber in Aggstein: auch selber gebrannt, kleinerer Ofen: 5000/6000 kg, viel weicherer Stein – brauchte weniger Holz und konnte dadurch billiger brennen. In Kochholz gab es auch einen Ofen

Nach dem Krieg (wiederaufbau) konnte die Nachfrage gar nicht befriedigt werden. Trotzdem wurde der Betrieb stillgelegt. Das Brennen kam bereits zu teuer, war nicht mehr rentabel (keine Modernisierung, alles Handarbeit, Holzfeuerung – Holz war teuer. Auch haben die früheren Arbeitskräfte (junge Burschen ohne Arbeit) auch andere Arbeit als im Steinbruch gefunden. Man hätte umbauen müssen, modernisieren, andere Heizung überlegen, die Handbohrer durch Kompressoren ersetzen etc.... der Vater hat das halt nicht verstanden, er hat sich nicht mehr rausgesehen.

Ein gewisser Herr Zitzeler hat dem Vater noch nach dem Krieg ein Angebot gemacht: er brauchte einen Brand Kalk und hätte einen (der ersten) Traktoren beschafft als Bezahlung/Anzahlung ? aufgrund seiner Beziehungen, denn auf normalen Weg wäre das damals nicht möglich gewesen. Doch der Vater lehnte diesen Vorschlag ab (er hat es nicht verstanden)

Der Brennvorgang selbst dauerte 48 Stunden, das Auskühlen 12 Stunden. Das Einsetzen (Schlichten) dauerte 1,5 Tage. Brand zwei- bis dreimal im Monat, wenn genug Kalkstein hergerichtet war. Im Jahr wurde von März/April bis in den Herbst hinein gebrannt.

Rohstoffe:
Holz: Weichholz/Brand (Fichte, Föhre, Tanne), musste trocken sein, gut geeignet war auch Stockholz (Wurzelstöcke), die im Winter gegraben wurden, wenn nicht gebrannt wurde. Ungeeignet war Hartholz, weil es zu viel Glut bringt. Zukauf vor allem bei den Herrschaften (Aggsbacher, Chorhäfler?) gelegentlich wurde das Holz auch von den Kalkabnehmern zur Verfügung gestellt, wenn für einen Brand nicht genügend Holz beisammen war. Benötigt wurde bis zu 24 m Holz.

Kalk: Abbau im eigenen Steinbruch, welcher etwas oberhalb der Öfen gelegen ist. Schräg oberhalb des Ofens kann man in geringer Entfernung noch Spuren von früheren Abbauversuchen sehen. Abbau wurde aber aufgegeben ( dort später Russenuniform gefunden)
Handbohrer händisch einschlagen und drehen, dann Sprengen mit Schwarzpulver. Im günstigsten Fall war einmal Sprengen für einen Brand genug ( ein großer Block wurde abgesprengt), manchmal musste mehrmals gesprengt werden.
Es folgte das Klieben, ebenfalls händisch (Blechplatten, Keile) Arbeit ohne Handschuhe, zerschundene Hände.
Sprengstoff: nach dem Krieg lag viel Kriegsgerät und Munition herum: aus gefundenen und zerlegten Panzerfäusten, Tellerminen etc. Schwarzpulver gewonnen. Gelegentlich kleine Unfälle beim Sprengen – Steinschlag.

Beschäftigte: Der Vater, Anton Donabauer davor andere junge Männer
Schierhuber Johann Hohenwarth
Schierhuber/Aggsbach – später selbständig
Schmidt Sepp Gerolding
Zeitelhofer Leopold
Teufelsdorfer Franz
Tagelohn 3-5 Schilling

Für einen Brand (geschätzte 5m3) war eine Woche Arbeit im Steinbruch notwendig. Mit Wagen (Ochsen später Pferd) hinuntergeführt. geschätzte 5m3 Kalk pro Brand
Qualität: Im Marmor waren auch „Lassen“ (Gänge) aus anderem Material, die man nicht verwenden konnte und beiseite warf, in Summe aber gering; den obersten schon angewitterten Meter (Gesamthöhe des Bruches 6-7m) konnte man nicht zum brennen verwenden.
Andere Verwendung des Marmors: Neben dem Brennen fiel immer Schotter zur Schotterung der Straßen und Wege an. Der oberste Meter des Bruches (angewittert) oder Marmor aus einem Teil des Steinbruches (wo früher die Holzhütte gestanden war), wo der Stein weicher war, konnte nicht zum Brennen verwendet werden.
Nach dem Krieg stand eine Zeit lang eine „Schotterquetsche“ im Steinbruch, deren Herkunft und Besitzer unklar scheint (Straßenmeisterei, Privater?) Gartenmauer beim Haus aus Marmor, vor ein paar Jahren abgerissen. Brennen und Steinbruch wurden zur selben Zeit aufgegeben.

Einsetzen (Schlichten) 50-60 cm hohes Mäuerl, von da weg Schlichten eines Gewölbes mit kleineren dünneren „Platteln“ (ca. 2-3 cm) beginnend allmählich größer werdend > Gewölbe. Auffüllen des Ofens darüber zuerst mit größeren Steinen, dann nach oben wieder kleiner werdend. Ganz oben wurde ein „Gupf“ aus Schotter, der beim Klieben anfiel, geschlichtet (unterschiedliche Brenndauer bei unterschiedlicher Größe und unterschiedlicher Hitze je nach Lage im Ofen!) Gearbeitet wurde zuerst von unten, dann von oben. An den Wänden wurden die Steine so aufgestellt, dass Zuglöcher entstanden. Über den Schotter kam eine Schicht Stroh und darüber ein Lehmflöz (Lehmschicht), der Lehm war zuvor einige Tage eingewässert worden (keine Brocken). Über den Lehm wurden alte Ziegel, oft auch Bruchstücke gelegt und die Zuglöcher rundherum freigehalten, aus denen es beim Nachlegen immer „bestialisch“, „kohlenteufelschwarz“ rauchte oder brannte. Das Stroh verbrannte, und der Lehm wurde hart und blieb als Kuppel stehen, wenn der Kalk auf rund ein Drittel seines Volumens zusammengegangen war.
Temperatur: Eisen ist geschmolzen.
Beschäftigt mit dem Einsetzten waren hier meist drei Leute: Anton D. richtete unten die Steine her, ein anderer trug sie dem Vater in den Ofen zu, der Vater schlichtete im Ofen den Marmor auf. Dauer des Einsetzens 1 ½ Tage zu dritt; Dauer eines Brandes 48 Stunden, Auskühlen 12 Std.

Brennen: in die untere Öffnung kam Zunder, Kleinzeug, Stroh etc. hinein, dann Holz. Dann wurde sie bis auf ein Loch zugemauert, und dieses noch mit einer Steinplatte verschlossen. Hier wurde nachgelegt (Holz „reingeschossen“). Ein Zugloch hingegen blieb aber. Nachgelegt wurde nach Gefühl, beim Loch legte man 4-5 Scheiter so, dass man sehen konnte , ob alles abgebrannt war oder ob man mit dem Nachlegen noch etwas warten konnte. Bei jedem mal rauchte es oben schwarz heraus, auch stank der Schwefel des Gesteines. Neben dem Ofen stand stets ein Kübel Wasser, auch war der Bach in der nähe. Das Holzdach fing öfters Feuer. Manchmal schlief der Bewacher Anton ein, was sein Vater beim Ablösen gleich bemerkte, denn Steine, die in der richtigen Hitze sind, brennen ganz gelb: mit einer Zange konnte man also von oben bei den Zuglöchern einen entnehmen und das Brennen überprüfen. Wurde einmal zuviel nachgelegt und zog der Ofen schlecht, dann „stierlte“ man in den Löchern von oben, um den Zug zu verbessern.
Anton D. brannte bis Mitternacht, dann löste ihn sein Vater ab. Nicht ganz verbrannte Steinkerne nannte man „Krebse“, waren viele davon enthalten, so war der Kalk schwerer.
Ein Brand lieferte 12000 bis 13000 kg Branntkalk.
Entleeren: Die Lehmkuppel blieb nach dem Brand stehen, hier wurde ein Loch herausgearbeitet, einer kletterte hinein. legte unten eine Plane auf, dann wurde das Lehmdach zerstört und darauf geworfen. Durch die Plane vermischte sich der Kalk nicht mit dem Lehmresten.

Löschen
Jeder Abnehmer löschte den Kalk in seiner eigenen Kalkgrube, die scheinbar alle Höfe besaßen und die etwas abseits vom Haus lag. Konnte einmal nicht aller Kalk verkauft werden, was selten geschah, so wurde er von Fam. Donabauer in der eigenen Grube gelöscht und dort gelagert. Beim löschen kocht der Kalk und bildet Blasen. Er braucht dabei viel Wasser, ist es zu wenig , so zerfällt der Kalk zu staubkalk (er „verbrennt“)
Ungelöschter Kalk ist nicht sehr lange haltbar, er zerfällt zu Staubkalk. Er blieb aber nicht lange liegen, war ja bestellt und ging gleich weg.
Unfälle passierten nur , wenn beim Transport der offene Bretter-Wagen mit dem Branntkalk vom Regen überrascht wurde und zu brennen anfing (erhitzt sich so stark).

Weiterverwendung
Qualität sehr gut. Viel geliefert wurde in die Richtung Wachau „Richtung Aggsbach, Gansbach, bis Schenkenbrunn, bis Rührsdorf. Damals hat es noch keine Spritzmittel gegeben, zum Teil wurde der Kalk gegen Wein umgetauscht. Der Kalk ist „verstellt“ worden bis ein Ofen voll war. Die Sonntagsarbeit des Vaters war das Verstellen fahren. Mit dem Metzen (Metzen, österreichisches Hohlmaß, zunächst regional verschieden, ab 1777 Wiener Metzen mit 61,487 l als Norm ca. 50kg) und dem Halben wurde der Kalk direkt gewogen oder auf den Wagen verladen.
Vater und Söhne haben selbst geführt mit den Rössern. „Beim Kalkausliefern haben alle gelebt wie die Kaiser, alle die ausgeführt haben. Da haben sie einen Wein mitgehabt (Viel Wirtshäuser damals – weit herumgekommen, Wein aus der Wachau)
Hamminger, vor allem Finecker – Wenn größere Mengen waren hat der sie mit dem Auto zugeführt. Man konnte aber nicht direkt mit dem Auto zufahren zum Ofen. Auch selbstabholung. Gelegentlich Streit unter den Abholern, wenn nicht genügend Kalk da war.
Lagerung in der Grube: ziemlich lange haltbar – Wasser musste immer drüberstehen, der Kalk musste immer naß sein. Je länger er lagerte, desto („fetter“) war er.

Verwendung:
Mauern: heißer frisch abgelöschter Kalk – hält wie Zement
Weißen: musste abgelegen sein, frisch abgelöschter Kalk hielt nicht, fiel wieder herunter.
aufs Feld streuen: schlecht gebrannter Kalk wurde auf die Seite gelegt und zerfiel, dann ausgestreut – nur selbst für die eigene Landwirschaft verwendet.
Herr Stern: nach dem Krieg als Stift Melk das erste mal renoviert wurde (in den 50er Jahren) war ein Aufruf in der St. Pöltner Zeitung (heute St. Pöltner NÖN, damals war Melk auch noch dabei) ob jemand einen gelöschten Kalk liegen hat. Höchstpreis ein Schilling pro Kilo, aber prinzipiell keine genaue Kenntnis, da die Schwester die Buchhaltung geführt und die Lieferscheine ausgestellt hat